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2018-10-01 09:16:17
来源:中新网皇冠娱乐注册送66

  中新网皇冠娱乐注册送66新闻10月1日电(徐珊珊)一台汽车发动机的外观检查通过机器人完成,能节省4个人力,一年光人力成本就可以节省52万元,故障率更是大幅降低……智能工厂、智能车间等智能制造试点示范企业,开启了南京企业智能化升级之路。

  在2018世界智能制造大会举行之际,近日,记者走进南京江宁开发区的南京科远自动化集团股份有限公司(以下简称“科远股份”)、长安福特马自达发动机有限公司,感受南京企业“智能制造”成效。

  从码头岸边到闸口,所有设备实现无人驾驶,整个作业现场空无一人,实现作业工艺流程化、决策智能化、执行自动化、现场无人化、能源绿色化,实现了集装箱装卸作业模式的变革,推动港口由人员密集型企业向技术密集型企业转变……

  南京科远自动化集团股份有限公司位于国家级高新区江宁经济技术开发区,成立于1993年,是国内领先的工业自动化与信息化技术、产品与解决方案供应商。

  科远股份作为数不多的具备非常丰富的产品线的工业自动化和信息化企业,率先采用自有产品、自有解决方案,将自身生产过程实现智能制造,打造完成了南京市首批智能工厂。该智能制造解决方案以公司自主研发生产的工业物联网产品为基础,以融合ERP、PLM、等模块的一体化信息平台为核心,重点面向离散制造行业进行输出,如3C电子、半导体行业、机械制造等行业。

  南京科远自动化集团股份有限公司董事、董事会秘书赵文庆以全自动化码头为例,“仅仅码头的开锁就需要40—50人同时完成,而采用智能制造之后,现场空无一人,只需要在后台操作即可。”

  而位于江宁滨江开发区的南京首批智能工厂,建成至今,更是做到了工厂运营成本降低22.0%;产品研制周期缩短31.8%;生产效率提高24.3%;产品不良品率降低30%;能源利用率提升14.5%。

  记者在长安福特马自达发动机有限公司的生产车间里,并没有看到很多员工在工位上工作。面对记者的疑惑,长安福特马自达发动机有限公司装配副总监张安勤带领记者来到整机外观检查—机器人视觉系统的面前,他表示,“这台设备打破了我们以往的制造模式,我们之前都是由供应商进行调试,而现在我们通过这台设备真正加入到了整个生产流水线过程中,同时发动机的质量也有了质的提升。从70%-80%的发动机人工纠错率提高到了95%-99%,故障率的降低,不仅为车主提供更高质量的发动机也相应节约了后期的维护成本。”

  除了节约人力成本,提高质量,机器人的运用同时也大大提高了生产效率。“我们之前生产一台发动机需要2个多小时,现在增加了智能设备,只需要1个半小时就可以完成了。”

  据悉,目前机加区已投入运行的自动化设备/系统已达409台套;91%以上的设备在加工之前都能实现机型的自动识别;加工中对于故障模式、报警信息、诊断路线、故障履历等功能都能实现,且可通过工业计算机或可视化系统呈现给相关人员。

  此外,这些年通过实施环境改善项目,生产车间的空调系统已能够实时检测并自动调节环境温度,车间内的烟雾、粉尘、汽油蒸汽等通过收集处理系统也得到了良好控制、基本实现了绿色制造。

  南京以智能制造为主攻方向,以加快建设智能工厂、智能车间为契机,行业应用范围不断扩大,继续保持全产业链良性发展势头,工业机器人、系统集成等细分行业发展增幅明显。2017年,全年规模以上工业总产值超过1.2万亿元,同比增长8.9%;全市智能制造装备产业完成主营业务收入增长12%,新能源汽车增长171.8%,工业机器人增长78.9%。

  目前,南京共有11个国家级智能制造领域试点示范项目,其中5个智能制造新模式项目,1个智能制造综合标准化项目,2个中德智能制造合作试点示范项目,3个智能制造试点示范项目。拥有省级示范智能车间40个, 市级智能工厂40家。(完)


编辑:顾名筛
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